告别备货制黄金时代
“服装行业3年不做衣服，库存的衣服都卖不完”，这句行内的笑话真实反映裤装行业现实困境，经过过去近10年的快速发展期，裤装集群越来越成熟，集群数量越来越多，任何一个集群的出现都会分割市场，致使竞争越来越激烈。从终端来看，近年来房地产继续高歌猛进，致使终端租金上涨，人力成本上涨，产品价格上涨，零售市场越来越难做。目前已在终端出现了一个很不好的现象：单件利润不断上涨！单件利润越上涨，销量越下滑。电子商务的崛起，对零售市场产生了致命性打击。零售越来越难做，代理商越来越难做，厂家越来越滞销，发出去的货不断被打了回来，备货制的模式带来的不确定库存风险不断增高，故而，2014将是洗牌年，中小厂家将持续倒闭潮。
压力之下，行业也将出现两种变革：主动求变和被动盲变。对于第一种情形的企业，是在积蓄力量，练好内功，逆势崛起；对于第二种情形的企业来说，要么盲目转型系列化发展，要么如飞蛾扑火般投身电子商务，总之，跟风使舵以保现时平安。
一段视频带来的企业发展之道
2014年的春节刚过，身处中国小商品贸易中心义乌的卓达服饰，在很多同行延缓开工甚至停工的情况下，企业2014年初八却正式开工，走进卓达生产车间，似乎没有受到现金流和库存问题的影响，看到的确是一片管理井然有序、忙碌的生产景象。
2013年以来，承受着备货制库存积压风险、企业现金流紧张、品牌销售模式缺失、企业利润空间逐年下降等多重大山压力的裤企，多数企业的日子过得如履薄冰。位于义乌佛堂的这家裤企2013年确实现工厂库存比往年降低30%以上，企业实现营业额和现金利润同时增加30%以上。公司负责人于阳光说，我们的企业能够平稳度过2013年，还要从我们去年的JIT准时化模式变革说起来…….
在外贸企业工作多年到自己创业的于阳光，同很多服装企业老板一样，2012年以来也遇到备货制模式带来的工厂库存积压、现金流、管理等企业困境。
“我们做外贸的时候，企业的利润空间很少，但企业掌握着现金流和库存，利润空间也是管理创造出来，现在做内销附加值好些，销售额都很好，但企业实际利润总是上不去，回款也不理想”。带着这些困惑，于阳光自己坦言也没少花时间思考和学习。考察同行企业大部分情况都一样。自己去听培训课程、送管理去学习。人员的思想意识是提高了很多，但总缺少实际的系统操作方法有效解决企业困境。一次偶然去广东一家工厂考察，看到同行工厂基本都没有库存和原材料积压，饭桌间问起朋友，朋友告诉他“我们工厂目前是用JIT准时化模式在操作，准时备货、准时生产、准时发货，基本都是零库存”也从朋友那也了解到现在广东的企业80%都是按JIT准时化的这种模式”。原来是这么一回事。
“为了做准时化模式，我们也走了不少的弯路，先是找了一个做过JIT厂长来推行，车间流水是做起来了，效果也有，但总是问题不断，要么物料不齐停下来，要么人员技能不够，没做多久，厂长辞职走了。”
“为什么好的方法模式、别人能成功，我们却没有成功呢，是什么原因，是方法还是人的问题、别人为什么成功，于阳光困惑很久、、、、
擅于学习的于阳光，一天打开自己的电脑，在腾讯视频网站上无意搜索起“服装JIT”，看到一个JIT流水视频。“我从头到尾看完这个视频，表面看视频中流水跟我们做的差不多，也是单件流和手传，唯一不同的他们在工序分配和人员安排上面更清晰准确，车间没有看到很多裁片库存”，“是不是我们没有掌握到什么细节还是……”.带着疑惑，他找到了视频发布作者-广州一家做服装JIT咨询的阿拉博顾问机构联系方式。经过与对方深入沟通，才知道JIT单件流水只是准时化生产其中的一个工具，前期的生产计划实施、物料采购优化、流程优化、6S管理等系统工程做好才能真正实现准时化和体现其价值。
“我们学习到外在的型，没有掌握到内在的神”，这是于阳光对第一次JIT改革不成功的最大问题总结。
“还是外来的和尚好念经”，很快，卓达与阿拉博顾问机构合作，引入外脑专业团队，正式规范导入JIT准时化。
一开始我们在工厂推行6S现场管理（6S现场管理的核心是彻底区分要与不要的东西并进行处理，是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。起源于日本，以丰田为代表，在中国，海尔是6S管理的典范）和JIT准时化生产模式，先进的管理模式并未被管理和工人们接受，很多管理有“我们能不能成功”迷惑，员工也有认为“老板脑子有病，是个不切实际的理想主义者”的声音，有部分提出辞职要求。承受巨大压力，于阳光很难过，但他坚持了下来。坚持的结果让他倍感欣慰，不仅生产环境变得干净、整洁、有序，生产效率也大幅度提高。
经过一个半月的调整，到了2013年7月，卓达单件流水生产线开始运行，第一条双层保暖裤从裁片到成品下线总共花了30分钟不到。“以前我们是3天出不了货，全部压在车间和裁床，工厂压了上万条”。三天过去了，效果很明显，这个1608款裤子我们以前做过：18人/天最高峰能做到320件（人均17.7），现在20个人一天还少加班1个小时能做到440件（人均22件），效率提高了24%。车间以前一个组积压三到四个款几千件衣服，现在基本只有存放当天400多件量，裁床也是只备1-2天周转量。基本没有大批量返工事故，质量返工比之前降低8%，而且返工很及时，当天都清完。
到10月工厂逐步导入生产计划、流程优化、整个单件流水线全部改完，工厂的在制品库存降低91%，企业常规款的库存备货降低20-30%，人均日产量提高了26%，工人工资也增长了34%，员工稳定性达到90%，有几个辞职的员工也回流了，工厂管理和员工的休息时间更长了，只不过再也不是原来那个杂乱无章的保暖裤生产工厂，而成为一家令“客户下多少，我们做多少，客户什么时候要，我们就什么时候发，客户来走一圈一定会下单”的科学管理的现代企业，也成了同行业争相效仿的标杆企业。
“现在我们这个圈子的朋友来参观都有好几拨了，很多都带管理来参观，布料供应商说，明年更有信心和卓达合作，这是一个供应链出现良性循环的开始，也是一个共同如何有效降低库存风险的双赢模式。
对于未来，于阳光说：“我们会适当控制企业规模，口碑创造企业规模，坚持JIT准时化模式，做好企业内部管理和产品质量，打铁还需自身硬”。
好的产品来自好的管理，好的企业来自好的模式，决定企业利润的不是销售额而是库存和现金流。我们期待更多的服装企业能够调整好自己转型发展之路，我们也祝愿卓达服饰的转型发展之路越来越好。
